Die Aktualisierung eines aktuellen Wartungsplans in ein auf Zuverlässigkeit ausgerichtetes Wartungsprogramm beginnt mit der Diagnose der Kritikalität des Transformators. Die Analyse ermöglicht es Unternehmen, einen individuelleren Plan zu entwickeln, der zu besseren Kosteneinsparungen führt und gleichzeitig Ausfallzeiten minimiert. Wie bestimmt man jedoch die Kritikalität des Transformators?

Die Frage, welche Tests durchgeführt werden sollen und wie oft sie durchgeführt werden, ist unglaublich komplex und führt dazu, dass sich zu diesem Thema verschiedene Philosophien entwickeln. Einige geben beispielsweise an, dass die Prüfung von der Größe eines Transformators abhängt – je größer und teurer die Maschine, desto mehr Tests sollte sie durchlaufen. Obwohl dieser Ansatz sicherlich auf mehrere Arten von Transformatoren zutrifft (insbesondere Lichtbogenofentransformatoren und Generator-Aufwärtstransformatoren, die aufgrund der besonderen Herausforderungen ihrer Wartung eine vierteljährliche Probenahme erfordern), reicht die Betrachtung der Größe allein nicht aus.

Die schnellste Methode besteht darin, jede Ihrer Transformatoranlagen zu bewerten und die kritischsten zu bestimmen. Dazu ist es erforderlich, nach jedem Transformator zu schauen und festzustellen, wo Ausfälle für den täglichen Betrieb der Anlage am kritischsten wären.

Beginnen wir zum Beispiel mit dem Haupteingangstransformator; Bei einem Ausfall kommt es zum Stillstand der gesamten Anlage, sodass es sich um einen äußerst kritischen Transformator handelt, der eine umfassende vorbeugende Wartung erfordert. Ein schwierigeres Beispiel wäre ein kleiner, an einem Mast montierter Einphasentransformator, der das Licht in den Büros am Laufen hält. Es ist für viele üblich, die Prüfung dieser bis zum Ausfall laufenden Transformatoren auszulassen. Was aber, wenn dieselbe Einheit ein Feuerlöschsystem antreibt? Aufgrund seiner Bedeutung für die Sicherheit erhöht sich dann die Kritikalitätsstufe.

Diese Szenarien verdeutlichen, wie wichtig es ist, die Anwendung jedes Transformators bei der Entscheidung über seine Kritikalität zu berücksichtigen. Dieser Prozess wird durch eine formale Kritikalitätsanalyse erleichtert. Um Transformatoren zu kategorisieren, stellen Sie mehrere Fragen, die dabei helfen, die potenziellen Auswirkungen ihres Ausfalls abzuschätzen, sich ihre Historie anzusehen und die Einfachheit von Austausch und Reparatur zu bewerten.

Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für eine Kritikalitätsanalyse:

Schätzen Sie die Auswirkungen eines Transformators auf den Anlagenbetrieb anhand einer Skala von 1 bis 5, die von geringem bis hohem Risiko reicht, für jedes der folgenden Risiken:

Auswirkungen auf die Mission – Ein Ausfall würde den täglichen Betrieb des Unternehmens beeinträchtigen.

Auswirkungen auf die Sicherheit – Ein Ausfall würde neue und/oder Sicherheitsrisiken mit sich bringen.

Auswirkungen auf den Kunden – Ein Scheitern würde das Unternehmen daran hindern, seinen Verpflichtungen gegenüber seinen Kunden nachzukommen.

Umweltauswirkungen – Ein Versagen würde zu kostspieligen Aufräumarbeiten oder schädlichen Umweltproblemen führen.

Zuverlässigkeitshistorie – Funktioniert der Transformator seitdem zuverlässig?

Wartungshistorie – Bewerten Sie das Alter des Transformators und überprüfen Sie frühere Testberichte, um festzustellen, wie die Einheit altert.

Austauschkosten – Berücksichtigen Sie die potenziellen Kosten für den Austausch des Transformators, Produktionsausfälle, Reinigungsarbeiten usw.

Vorlaufzeit für den Austausch/Ersatz – Berücksichtigen Sie die Vorlaufzeit für den Austausch des Transformators und ob ein Ersatztransformator zur Verwendung bereitsteht.

Zählen Sie die Punktzahl, die maximal 40 beträgt. Als nächstes kategorisieren Sie Ihre Transformatorausrüstung in vier Kategorien, von der geringsten bis zur höchsten kritischen Kategorie.

Kategorie 1

Transformatoren, die hierunter fallen, weisen eine geringe Kritikalität auf und können als bis zum Ausfall betriebene Einheiten betrachtet werden, die nur ein reaktives Wartungsprogramm oder zumindest minimale Öltests erfordern, um sie am Laufen zu halten.

Kategorie 2

Obwohl Einheiten dieser Stufe immer noch mit rein reaktiver Wartung auskommen, gelten sie nicht mehr als Run-to-Failure-Transformatoren. Möglicherweise sind weitere Tests und Feldinspektionen erforderlich, um die Zuverlässigkeit sicherzustellen.

Kategorie 3

Transformatoren auf dieser Ebene werden anders betrachtet als diejenigen in den vorherigen Kategorien. Die Durchführung umfangreicher und jährlicher Öltests, einschließlich eines IR-Scans, und die Verwendung einer Art Online-Gasüberwachungsgerät sind erforderlich. Es ist wichtig, den Überblick über Leckreparaturen und Ölwartung dieser Einheiten zu behalten und etwa alle drei Jahre eine vollständige Abschaltung für elektrische Tests vorzunehmen.

Kategorie 4

Transformatoren der Kategorie 4 sind die kritischsten Einheiten der Anlage und rechtfertigen den in Kategorie 3 verwendeten Wartungsplan mit mehreren Ergänzungen. Beispielsweise könnten Sie erwägen, die Häufigkeit der Ölprüfungen auf vierteljährlich statt jährlich zu erhöhen und zusätzliche Diagnosetools wie einen Feuchtigkeitsmonitor, einen Mehrgasmonitor und einen Teilentladungsmonitor für die Buchsen anzuschaffen. Natürlich ist es auch wichtig, die Bediener im Umgang mit dem umfangreichen Wartungsprogramm und den neuen Geräten, die sie zur Überwachung der Transformatoren verwenden, zu schulen, damit sie verstehen, was die Testergebnisse aussagen.

Abschluss

Ein guter Ausgangspunkt ist die Bewertung von Transformatoren und deren Kategorisierung nach Kritikalität. Dennoch ist es auch am besten, über den Tellerrand zu schauen und über die Daten Ihres Transformators hinauszuschauen. Bedenken Sie immer, was passieren könnte, wenn der Transformator unerwartet ausfällt, und welche Auswirkungen dies auf Ihren Betrieb haben könnte. Es ist auch wichtig, die Faktoren zu beachten, die bei der Auswahl eines Transformators zu berücksichtigen sind.