Elektromotoren bilden die Grundlage moderner Fertigungsprozesse. Sie erzeugen die mechanische Energie, die für den Betrieb der meisten Prozesse in nahezu allen Branchen – vom Stahlwerk bis zur Lebensmittelverarbeitung – erforderlich ist. Elektrische Probleme, unsachgemäße Verkabelung, interne Motorschäden oder mechanische Anomalien können interne Betriebs- und Produktionsprozesse erheblich beeinträchtigen. Daher wird ein Ausfall zu einem ernsthaften Problem. Um katastrophale Abschaltungen zu vermeiden, ist vorbeugende Wartung durch Überholung des Elektromotors und regelmäßige Analysen des Belastungstests der Einheit unerlässlich.

Nachfolgend finden Sie die wichtigsten Möglichkeiten, die Ausfallzeiten Ihrer Elektromotoren deutlich zu reduzieren.

1. Bewerten Sie die Umgebungsbedingungen

Eine gründliche Bewertung der Umgebungsbedingungen, unter denen der Motor betrieben wird, ist ein grundlegender Aspekt der vorbeugenden Wartung. Je ungünstiger diese Bedingungen sind, desto größer sind die Auswirkungen auf die langfristige Zuverlässigkeit des Geräts.

Zu rauen Umgebungen gehören typischerweise Regionen mit korrosiven Elementen, wie beispielsweise Küsten- und Meeresgebiete mit hohem Natriumchloridgehalt. Der Betrieb in solchen Umgebungen ohne die erforderlichen Schutzmaßnahmen führt zu Korrosion und Verschleiß vieler Metallteile des Motors. Eine Epoxidbeschichtung aller freiliegenden Metalloberflächen ist daher von großem Nutzen. Zum Schutz der Lager wird der Einbau von Lagerisolatoren im Lagergehäuse dringend empfohlen.

Auch die Anlagenbedingungen und die Umgebungstemperatur können die Zuverlässigkeit des Motors langfristig beeinträchtigen. Solche Geräte arbeiten am effektivsten in einem relativ trockenen Klima mit gemäßigten Temperaturen. Zudem atmen sie in Umgebungen mit sauberer, partikelfreier Luft besser, was das Risiko verstopfter Einlässe verringert.

2. Führen Sie eine ordnungsgemäße Installation durch

Ein einwandfreies Motorsystem beginnt mit der ordnungsgemäßen Installation. Der Motorsockel muss zunächst gereinigt und auf Risse überprüft werden, um Beschädigungen zu vermeiden. Sobald die Einheit auf dem Sockel steht, wird ein Testlauf durchgeführt, um die Rotation zu überprüfen und Schwingungsdaten zu erfassen. Nach der Laserausrichtung wird das System getestet, um die Belastungsschwingung zu überprüfen. Je nach Schwingungsverlauf kann der abschließende Belastungsschwingungstest des Motorsystems 30 Minuten bis mehrere Stunden dauern.

Der Zustand und die Anzahl der Unterlegscheiben sind ebenfalls entscheidend für eine einwandfreie Installation. In der Regel werden nicht mehr als fünf Unterlegscheiben verwendet, um die Elastizität des Unterlegscheibenstapels zu reduzieren. Jede Überschreitung der Nettoanzahl an Unterlegscheiben unter einer Maschinenkante erhöht das Risiko einer Überschreitung der zulässigen Kippfußtoleranz. Falsche Kippfußverfahren können den Motorrahmen verformen und Vibrationen sowie Lagerfehlstellungen verursachen.

3. Führen Sie vor der Lagerung oder Installation Belastungstests durch

Die Durchführung von Teil- oder Volllasttests kritischer Motoren vor der Installation oder Lagerung ist eine wichtige Präventivmaßnahme zur Gewährleistung der Motorzuverlässigkeit. Es wird empfohlen, bei Motoren mit unerklärlichen Geräuschen, starken Vibrationen oder hohen Betriebstemperaturen einen Belastungstest durchzuführen. Belastungstests liefern Ihnen auch wichtige Informationen darüber, ob Ihr Elektromotor überdimensioniert ist und ob eine Verkleinerung eine Option zur Kosteneinsparung wäre.

Je nach Kundenspezifikation kann ein Elektrotechnikunternehmen in Singapur Belastungstests zwischen vier und 24 Stunden durchführen. Der Hauptgrund für Motorbelastungstests ist die Überprüfung, ob das Aggregat ein Drehmoment erzeugt, das den Typenschildparametern wie Drehzahl, Leistung, Stromstärke und Spannung entspricht. Die gängigste Methode für Motorbelastungstests ist die Dynamometerprüfung. Dabei wird die Leistungsabgabe in verschiedenen Szenarien geprüft, um sicherzustellen, dass der Motor mit maximaler Effizienz arbeitet.

4. Ein robustes Programm zur vorbeugenden Wartung

Ein umfassendes Wartungsprogramm ist der Schlüssel zu einem gut gewarteten und einwandfrei funktionierenden Motor und minimiert potenzielle Ausfallzeiten deutlich. Zu den drei wichtigsten Maßnahmen gehören Schwingungsprüfung, Schmierung und Filterwechsel. Mehrere Studien der letzten 50 Jahre haben ergeben, dass die häufigste Ursache für Motorausfälle die Schmierung ist, die zu Lagerausfällen führt. Daher ist es wichtig, in Ihre Wartungsroutine auch ein Schmierprogramm zu integrieren.

Abschluss

Motorausfallzeiten sind der Feind aller Wartungsmanager und können unglaublich kostspielig sein, wenn sie nicht schnell behoben werden. Daher ist es ratsam, alle Arten von Methoden, wie die oben beschriebenen, anzuwenden, um Ausfallzeiten auf ein absolutes Minimum zu reduzieren.