Die Prüfung des Statorkernverlusts ist ein wesentlicher Schritt in jeder QualitätssicherungElektromotor-Rückwicklung in Singapur. Dieser Prozess misst den Leistungsverlust im Kern des Motors und hilft dabei, versteckte Probleme zu identifizieren, die den Wirkungsgrad verringern, die Betriebstemperatur erhöhen und die Lebensdauer des Motors verkürzen können. In diesem Artikel befassen wir uns mit der Bedeutung der Kernverlustprüfung, den verwendeten Techniken und der entscheidenden Rolle, die sie dabei spielt, sicherzustellen, dass Ihre Motoren mit Höchstleistung laufen – und letztendlich Zeit und Geld sparen.

Was ist Kernverlust?

Ein robuster Motorstatorkern ist die Grundlage vonMotoraustausch oder Neuspulenund ist entscheidend für die langfristige Haltbarkeit. Wenn Sie das Innere eines Motorstators bei abgenommenem Rotor untersuchen, werden Sie feststellen, dass der Statorkern aus dünnen, laminierten Metallplatten besteht. Diese Lamellen sind durch eine feine Isolierschicht getrennt, um elektrische Verluste zu minimieren. Im Laufe der Zeit können Reibung, Hitze und andere Belastungen diese Isolierung jedoch verschlechtern und zum Ausfall führen. Diese beschädigten Bereiche führen zu einer Reihe von Problemen, von denen die Wärmeentwicklung am bemerkenswertesten ist.

Diese überschüssige Wärme erzeugt häufig „Hot Spots“, d. h. örtliche Bereiche mit höherer Temperatur, die durch unbeabsichtigten Stromfluss verursacht werden. Diese Hotspots weisen nicht nur auf Ineffizienzen hin, sondern tragen auch zu erhöhten Leistungsverlusten im Stator bei.

Unkontrolliert können Hotspots zu schwerwiegenden Problemen wie vorzeitigem Wicklungsausfall und Motorausfall führen. Der Versuch, einen Motor mit beschädigtem Statorkern neu zu spulen, ähnelt dem Bau eines Hauses auf instabilem Boden – egal wie gut der Wiederaufbau ist, das schwache Fundament wird zum Scheitern führen.

Was ist eine Kernverlustprüfung?

Die Kernverlustprüfung ist ein Diagnoseverfahren, das beim Neuwickeln eines Motors praktisch erforderlich ist. Es bewertet die Effizienz und Leistung des Statorkerns, indem es die während des Betriebs auftretenden Energieverluste misst. Diese Verluste lassen sich im Allgemeinen in zwei Kategorien einteilen:

·Hystereseverluste: Energieverluste, die durch die kontinuierliche Umkehr der magnetischen Polarität innerhalb des Stahlkerns verursacht werden, angetrieben durch die Wechselstromwellenform.

·Wirbelstromverluste: Verluste, die durch zirkulierende Ströme entstehen, die durch Magnetfelder im Motor induziert werden. Diese Ströme fließen senkrecht zum Magnetfeld und sind proportional zur Feldstärke und zum Querschnitt der Stahllamellen. Um Wirbelstromverluste zu minimieren, wird die Dicke der Stahllamellen so gering wie möglich gehalten.

Bei dieser Art der Prüfung von Elektromotoren wird eine bestimmte Spannung an den Motor angelegt. Anschließend wird der resultierende Strom gemessen, was die Berechnung der Kernverluste unter verschiedenen Betriebsbedingungen ermöglicht. Bei der Prüfung werden potenzielle Probleme wie Isolationsversagen, Überhitzung und strukturelle Defekte im Statorkern identifiziert, die alle die Effizienz und Zuverlässigkeit des Motors beeinträchtigen können. Durch die Diagnose und Behebung dieser Probleme stellt die Kernverlustprüfung sicher, dass ein Motor mit optimaler Leistung läuft, verlängert seine Lebensdauer und senkt seinen Energieverbrauch.

Wie man Kernverlusttests nach Vorschrift durchführt

Bei der Durchführung von Kernverlustprüfungen ist die Einhaltung etablierter Standards von wesentlicher Bedeutung, um Genauigkeit und Zuverlässigkeit sicherzustellen. Zwei häufig referenzierte Standards sind IEEE 432 und ANSI/EASA AR-100. Es ist wichtig, Motorreparaturen Fachleuten anzuvertrauen, die diese oder ähnliche Branchenrichtlinien strikt befolgen. Nachfolgend sind die wichtigsten Best Practices aufgeführt, die aus diesen Standards und Beiträgen von Branchenexperten abgeleitet wurden:

1. Planen Sie ausreichend Zeit zum Testen ein

Der Kernverlusttest sollte so lange durchgeführt werden, bis der Kern Betriebstemperatur erreicht. Hot Spots, die auf potenzielle Probleme hinweisen, entwickeln sich typischerweise innerhalb von 10 Minuten und werden innerhalb von 20 Minuten deutlich, insbesondere im hinteren Eisenbereich.

2. Verwenden Sie Wärmebildtechnik

Zur Identifizierung von Hotspots sind Wärmebildkameras unverzichtbar. Alle Bereiche, die mehr als 10 °C über der durchschnittlichen Kerntemperatur liegen, müssen unabhängig von den gesamten Testergebnissen behandelt werden.

3. Vergleichen Sie die Ergebnisse mit etablierten Standards

Die Testergebnisse müssen mit der von der EASA bereitgestellten Datenbank verglichen werden. Die Kernverlustwerte sollten je nach Laminierungsqualität und Material zwischen 1 und 6 Watt pro Pfund liegen.

4. Führen Sie Tests vor und nach dem Burnout durch

Kernverlusttests sollten sowohl vor als auch nach dem Ausbrennvorgang durchgeführt werden. Die Ergebnisse müssen nicht nur innerhalb akzeptabler Bereiche liegen, sondern auch zeigen, dass der Kernverlust nicht um mehr als den EASA-Standard von maximal 20 % gestiegen ist.

5. Sorgen Sie für eine umfassende Dokumentation

Testberichte sowohl für Pre- als auch Post-Burnout-Tests sollten digitalisiert und zusammen mit den Arbeitsunterlagen gespeichert werden und müssen mindestens Folgendes enthalten:

·Typenschild und Auftragsdaten

·Physikalische Kerndimensionen

·Testparameter

·Testergebnisse (Kernverlust in Watt pro Pfund, Flussdichte, Leistungsfaktor, Reluktanz usw.)

Abschluss

Studien zufolge ist der Kernverlust eine der, wenn nicht sogar die Hauptursache für Energieverschwendung bei neu gewickelten Motoren. Darüber hinaus macht es im Allgemeinen 25 % oder mehr des Wirkungsgrads eines Motors aus. Daher ist die Kernprüfung mit ihrer Fähigkeit, festzustellen, ob ein Motor noch repariert werden kann oder nicht, wichtiger denn je, um sicherzustellen, dass neu gewickelte Motoren ein optimales Leistungs- und Effizienzniveau beibehalten.